H型鋼生產工藝

　　為了生產出優良的H型鋼，包頭H型鋼制定了合理的生產工藝。

　　一般中小型規格（H400×200及以下規格)H型鋼多為方坯和矩形坯，規格較大（H400×200以上規格）H型鋼多為異形坯料，矩形坯料和異形坯料均可采用連鑄坯料。連鑄鋼坯稱重后裝入步進式(或推鋼型，目前用于生產型鋼的推鋼爐相對較少)，加熱至1200~1250℃出爐。大多數步進式加熱爐采用上、下布置的雙預熱式燃燒器，可為不同規格的鋼坯提供良好的溫度控制，并節省燃料。

　　鋼坯出爐后，先用10-25MPa高壓水除鱗，然后送入開坯機軋制。開坯機一般為兩輥可逆軋機（小鋼上也有三輥軋機，但工藝限制性好，不利于生產組織）。開坯機需要軋制5~13次，然后將軋制件送至切割頭飛剪或熱鋸。熱鋸只負責切割頭部未成形部分，但飛剪可以切割頭部、分段和尾部。切割后的軋制件送入精軋機進行軋制，主要廠家小規格型鋼精軋采用全連軋形式，大規格型鋼精軋采用可逆軋制。經過精軋軋制后一般直接送冷床進行冷卻，但也有采用上冷床前分段或上冷床后切頭。由于腿厚與腰厚相差較大，大規格型鋼如果采用平放，由于腰腿冷卻速度不一致，造成腰波，所以一般采用立冷。然而，主流的小規格H型鋼制造商使用步進齒冷床傾斜在機架上，使用步進齒冷床不僅可以減少原鏈拖運機造成的缺陷，而且容易控制鋼冷卻速度。H型鋼冷卻后送人矯直機矯直。由于H型鋼截面模量大，一般采用8輥、9輥或10輥矯直機矯直，矯直輥間距Z可達2200mm。矯直后，將鋼材送入編組臺進行分組等待鋸切。冷鋸按固定長度切割后，送至檢查臺檢查尺寸、形狀和表面質量，然后分類、堆放、捆扎，送至倉庫。根據缺陷類型對不合格產品進行相應的重新校正、研磨、焊接等處理，然后進入相應的質量檢驗程序檢驗合格后進行分類入庫。

　　為了提高軋機的運行速度，減少輥子更換時間，幾乎制造商都采用了快速輥子更換系統，即在生產過程中提前組裝下一個品種所需的輥子。更換輥子時，需要拔出原始機架，并更換已安裝的新機架。每個機架都配有一個快速接頭面板，包括冷卻水、液壓、稀油和干油管接頭以及連桿的定位和連接裝置。該裝置易于快速拆卸，整個輥子更換時間約為10-20分鐘。根據小鋼的輥子更換經驗，輥子更換的整體時間一般為45-70分鐘左右。

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